О качестве российской стали, поставках станков и гонке за дешевизной. Интервью с GRIFF
Журнал ЗЕМЛЕРОЙНАЯ ТЕХНИКА
Скачать PDF

О качестве российской стали, поставках станков и гонке за дешевизной. Интервью с GRIFF

СКАЧАТЬ PDF
09 сентября 2022
С Александром Дмитриевым, коммерческим директором компании GRIFF, мы поговорили о проблемах в сфере импортозамещения комплектующих и конкуренции с китайскими производителями, а также обсудили ряд других актуальных вопросов

Компания GRIFF — российский производитель комплектующих для техники отечественных и зарубежных брендов. Специализация предприятия — оси и втулки для экскаваторов, экскаваторов-погрузчиков и бульдозеров. Недавно на заводе стали выпускать отдельные детали для мостов известного итальянского бренда Carraro, а также направляющие плиты скольжения, которые устанавливаются в телескопических системах, где используется выдвижные стрелы и опоры аутригеров. А на майской CTT Expo была представлена новинка — карданы для экскаваторов-погрузчиков.

В 2022 году на российском рынке наблюдается повышенный срос на запастные частиИсточник фото: griff.suВ 2022 году на российском рынке наблюдается повышенный срос на запастные части

— Как изменился спрос на выпускаемую вашей компанией продукцию с начала этого года?

— Спрос изменился кратно, раза в два по сравнению с тем, что было. Раньше мы производили, например, две–три тысячи втулок и около трёх тысяч пальцев ежемесячно. Потом началась спецоперация, повлёкшая резкие скачки курса и проблемы с поставками из-за рубежа. Наше производство перешло на работу в три смены. Такой ритм сохранялся месяца три, после чего и персоналу, и оборудованию потребовался отдых. Сейчас всё в целом нормализовалось: спрос всё ещё повышенный, но не такой безумный, как был.

— Есть ли у вас возможности для дальнейшего наращивания объёмов производства?

— Сейчас мы ускоренными темпами строим новые производственные здания, в которых сможем разместить дополнительное оборудование. Но на запуск всех рабочих процессов необходимо время, примерно год и больше. Соответственно, мы нарастим производство в следующем году или, возможно, даже к концу этого. Пока третья смена — это предел наших возможностей.

— Какие основные проблемы в сфере организации импортозамещающих производств вы видите сегодня?

— Даже в сравнении с пятилетней давностью ситуация поменялась кардинально. Если раньше мы зависели от многих факторов, начиная с нехватки квалифицированных кадров и заканчивая дорогой электроэнергией, то сейчас основная проблема — это станки. Ещё до спецоперации мы заключили договор о поставке оборудования с американским брендом HAAS, который в итоге разорвал с нами контракт в одностороннем порядке. Представители компании также предупредили, что все зарубежные качественные модели оборудованы GPS-трекерами. Как только станок пересекает границу, его работу блокируют. При попытке демонтировать трекер итог тот же. Единственная страна, которая пошла нам навстречу, — Тайвань. С помощью посредника мы смогли купить необходимое оборудование известного бренда.

Поделюсь также некоторыми впечатлениями от нашей поездки по Турции. Для нас стало открытием, как работают их предприятия: для одной провинции приобретается больше импортных станков, чем для всей России. Они вкладываются в производство уже 25–30 лет, потому что понимают, что это их будущее. Организация труда тоже совершенно другая: в Турции один человек обслуживает четыре ЧПУ-станка, в то время как у нас — максимум два. Распорядок рабочего дня также значительно жёстче. Естественно, это всё сказывается на производительности труда и затратах.

В настоящий момент в Россию невозможно поставить качественные импортные станкиИсточник фото: griff.suВ настоящий момент в Россию невозможно поставить качественные импортные станки

Другая проблема — то, что доступно нам сейчас, не идёт ни в какое сравнение с ведущими брендами. Мы были на выставке металлообработки. Всё представленное оборудование — китайское, у него нет жёсткости и повторяемости, как на мировых брендах HAAS, MAZAK, DMG. А через два–три года такие станки и вовсе теряют свою работоспособность. К слову, у белорусской компании «Амкодор» нет ни одного китайского станка: только современное ЧПУ-оборудование известных мировых брендов.

Остаётся и проблема непонимания того, как именно работает производство. Нам организовывали конференцию с российским «Автодором», им был нужен трамбующий брус для асфальтоукладчика. Мы говорим, что сможем такой произвести через год. В ответ — нужно сейчас. Но важно понимать: чтобы найти приемлемую технологию производства и отладить её, при этом соблюсти качество работ — нужно время. Достижения Турции, Китая — не сиюминутны, на это им понадобились десятки лет.

Редакция рекомендует:
Обзор российских систем пожаротушения: современные решения с гарантированным сервисом

— Можем ли мы конкурировать с китайскими производителями?

— Существуют три страны-производителя, которые сильно давят конкуренцией: Турция, Китай и Индия. Индия даже дешевле Китая. Но это совершенно разное качество изделий и разные уровни производства. Например, в Китае стараются не использовать ОТК-контроль, так как его применение автоматически повышает себестоимость. А, например, немецкие компании турецких производителей заставляют покупать только сертифицированный измерительный инструмент, иначе деталь может быть с большими отклонениями.

Мы, в свою очередь, взяли ориентир не на массовость производства, а на качество по приемлемой цене, пусть и на 30% дороже, чем продукция из КНР. Наш потребитель может быть уверен в наших изделиях. Так, однажды к нам пришёл давний клиент, который в какой-то момент решил перейти на детали из КНР, так как они на треть дешевле. Он купил контейнер, а в нём — около 40% брака. В основном было сделано «не в размер», т.е. втулка при установке садилась свободно в отверстие, так не должно быть. В итоге ему пришлось потратить время на исправление деталей.

Мы также ради интереса исследовали шкворни, которые Carraro производит в Индии. Оказалось, что они сделаны не из инструментальной стали, а из каких-то отходов. Конечно, такие шкворни уже не сравнятся с качеством продукции, которая производилась в Италии.

В целом раньше (в 2008–2009, даже в 2012–2014 годах) качество деталей было выше. Потом появился масс-маркет, и началась гонка за дешевизной. Почему в Китае такая низкая цена? К примеру, у втулки твёрдость 60, её нужно делать из прутка или круга. Как поступают китайцы? Они берут и делают штамповкой: стоит штамп и бьёт под сильным давлением. Быстро сделали, закалили — себестоимость копеечная. Ситуация про 40% брака в контейнере — именно об этом. Китайцы придумали, как производить дёшево, и делают. В свою очередь, пальцы у них не получается так изготовить, они в цене выходят примерно как наши.

Европейские компании строят бизнес по-другому: они наоборот все вопросы качества продукции перекладывают на поставщика. Там очень жёсткие договора, всё обговаривается: вплоть до лабораторных исследований, проб.

На рынке присутствует общий тренд на снижение качества запасных частейИсточник фото: griff.suНа рынке присутствует общий тренд на снижение качества запасных частей

— Какие ещё проблемы существуют сегодня в отрасли?

— Сейчас общий тренд: надо сделать всего больше, чтобы маржинальность у завода была выше. Поставщик вынужден за счёт качества снижать цену на свою продукцию. Приведу пример: раньше у ряда мировых производителей пальцы были блестящие, шлифованные. Потом они стали шлифовать их только частично. Ещё через какое-то время мы и вовсе увидели конечное изделие — просто чёрный палец, без обработки. Всё потому, что шлифовка — это дорого, она занимает порядка 10% от себестоимости детали.

И так во всём: сокращая требования к деталям, ты снижаешь качество самих деталей, это нужно понимать. А сравнивать нужно по-другому: брать шкворень наш и индийский или турецкий и смотреть, как часто его приходится менять. Например, втулка на экскаватор-погрузчик стоит 1 200 руб., а работа по её замене — 2 500 рублей (т.к. в процессе необходимо разбирать стрелу). Соответственно, встаёт вопрос, есть ли смысл экономить. Не проще ли выбрать сразу качественную деталь, которая прослужит не один год и не придётся каждый год разбирать стрелу, потому что ты поставил китайскую втулку?

Ещё одна проблема: специалисты с заводов не хотят экспериментировать. Когда выпускается сложное изделие, то зачастую необходимые материалы и компоненты закупаются у одного поставщика и нет попыток найти замену даже при повышении цен. С одной стороны, это большой труд, с другой — есть риск ошибок. Тем не менее из-за сложившейся ситуации российские заводы теперь вынуждены обращать внимание на своих же коллег, которые могут произвести недостающие детали.

Приведу ещё пример: к нам приехали представители завода Ferrit, выпускающего горнопроходческую технику, с чертежами детали. Мы объяснили, что такую сталь вы не найдёте, и предложили замену. Главный инженер сначала сопротивлялся, но в итоге мы произвели опытную партию и смогли подтвердить качество. А разница в цене была колоссальная. Подобная ситуация случилась и с заводом Liebherr: стали, заявленной в документации, нельзя было найти (с ней даже в Европе большие проблемы). Мы сделали необходимую деталь — по качеству были минимальные колебания, зависящие скорее от технологии обработки. В итоге мы доказали, что из российской стали можно сделать не хуже.

Мнение: импортозамещением в России практически не занималисьИсточник фото: griff.suМнение: импортозамещением в России практически не занимались

— Какой вы видите ситуацию с ценами на продукцию российской металлургической отрасли?

— Сейчас страшнее даже не сам факт поднятия цен на металл, а постоянные скачки: они очень сильно деморализуют. Ты не знаешь, какую цену за готовое изделие ставить. Более того, упала цена на арматуру, на уголок, а стоимость металла, который мы используем на своём производстве (пруток, круг) снизилась не так сильно. В чём разница, я не понимаю. Поэтому очень тяжело что-то прогнозировать.

Для себя мы решили, что будем оперативно реагировать на скачки цен на металл и регулировать стоимость своей продукции: цена падает — мы снижаем, цена растёт — мы ставим выше. Другого решения мы пока не нашли.

— Какие упущения в программах импортозамещения, реализуемых в России в прошлые годы, вы можете назвать?

— Я считаю, что импортозамещением у нас в России толком и не занимались. Ещё в 2014 году начало продвигаться множество программ по импортозамещению. Но на то, чтобы отладить технологию, нужно время, хотя бы два–три года. Через год ажиотаж стал утихать, и фокус снова сместился на импортную продукцию. А нужно было не бросать тогда все начинания, а заниматься этим постоянно. Мы бы были сейчас в другом месте.

Например, раньше на КАМАЗ карданы поставляла Турция, сейчас — Китай. В России их никто не производит и возможности выпускать в общем-то нет. Вот к чему пришли. А экскаваторы-погрузчики UMG используют на своей технике турецкие карданы. Что мешало локализовать их в России, если планировали, — непонятно.

В целом нам нужно время и технологии. Желание есть у многих: открылось много новых производств и продолжает открываться. Это здорово. Оборудование — это тоже решаемый вопрос: можно и на китайском работать, а года через три обновить. Но на разработку приемлемой технологии нужно время.

Оцените, пожалуйста, статью,
нам очень важно ваше мнение:
4,33
5
1
12
Лучшие материалы Экскаватор Ру у вас на почте! Никакого спама
Подписаться
Нажимая на кнопку «Подписаться», вы даете свое согласие на обработку персональных данных.