Новая технология позволяет повысить энергоэффективность в производстве высокопрочных и специальных сталей. Группа разработчиков получила денежную премию в размере 25 000 евро.
По словам вице-президента компании Ruukki по специальным проектам Питера Сандвика, прямая закалка является прорывом в производстве стали высокопрочных марок. Для команды, которая приняла участие в реализации этого проекта, полученная награда стала признанием ее заслуг и кропотливой работы.
Что касается самого метода прямой закалки, он был разработан еще в начале 2000-х годов и является основой энергоэффективного производства износостойкой стали Ruukki Raex и высокопрочной стали Ruukki Optim. Метод заключается в следующем: горячекатаная сталь, температура которой составляет около 900°C, в процессе производства быстро охлаждается до температуры окружающей среды сразу после прокатки. При этом происходит экономия энергии, так как стадия повторного подогрева пропускается.
Благодаря использованию высокопрочной стали, клиенты могут создавать энергосберегающие продукты, т.е. конструкции, способные перевозить и поднимать больше, а соответственно, экономить топливо. Сталь ввиду большей прочности дает возможность сохранения уровня полезной нагрузки транспортных средств, но общий вес транспортного средства и груза при этом будет меньше. Таким образом, заказчики смогут экономить на весе до 20-30% при перевозках большегрузными автомобилями. Помимо этого, кроме экономии топлива можно увеличить полезную нагрузку на 4-7%.
Применяется высокопрочная сталь, как правило, для изготовления мобильной техники и подъемно-транспортного оборудования. Марки стали с высокой степенью износа применяются для изготовления карьерной и землеройной техники. В данном случае уменьшение веса металла означает, что машины будут иметь возможность перевозить или поднимать грузы большей тяжести и при этом потреблять меньше топлива.