Один день на заводе "Меркатор Калуга". Будни и ожидания

Корреспондент Доркомтех Ру не мог пропустить открытие нового предприятия и напросился на экскурсию. Его проводником по заводу стал вице-президент по развитию ООО "Меркатор Холдинг" Никита Сидоров.

Площадь нового завода составляет почти 11 тыс. кв.м. Предприятие разделено на 2 цеха. В первом цеху находится производственная линия GILETTA. Именно здесь собираются распределители противогололедных реагентов, начиная c автоматической роботизированной сварки и заканчивая тестированием готового изделия. Во втором цеху распределители GILETTA вместе с плугами и щетками монтируются на грузовые шасси, превращаясь в многофункциональные дорожные машины.

Цех №1 завода "Меркатор Калуга". Сборка начинается!

На заводе работает сварочный робот. Из оборудования стоит также отметить высокопроизводительную автоматическую дробеструйную камеру и линию порошковой окраски.

Но обо всем подробнее.

- Материалы и комплектующие, поставляемые партнерами "Меркатор Калуга", представляют из себя отдельные элементы будущего оборудования, которые свариваются и окрашиваются на нашем предприятии, - рассказал Никита Сидоров. - Далее оборудование укомплектовывается необходимыми системами (гидравлическая и электрическая системы, система управления, система увлажнения реагента и т.д.) и передается на участок контроля качества. После проверки распределитель реагентов транспортируется в сборочный цех для монтажа на грузовое шасси. На сборку уходит от 2 до 10 дней в зависимости от сложности машины.

Сварочный робот, позволяющий добиться высокого качества сварных швов

Изначально бункер распределителя реагентов GILETTA поступает в цех №1 в виде отдельных металлических элементов. Эти элементы устанавливаются в специальный стенд, закрепляются, после чего к процессу подключается сварочный  робот. Задача робота - произвести сварку закрепленных на стенде элементов со всех сторон. Весь процесс проходит без участия человека.  "Благодаря этому удается добиться высочайшего качества сварных швов, которое не в состоянии повторить ни один человек. Они абсолютно безупречны", - отмечает вице-президент. Процесс сварки бункеров может продолжаться и после окончания рабочей смены - для этого достаточно задать в программе нужные условия. Робот, выполнив свою задачу, автоматически отключается.

Бункер распределителя реагентов GILETTA

- На сегодняшний день на сборочной линии "Меркатор Калуга" работает 42 человека. В будущем при выходе завода на запланированную мощность количество рабочих планируется увеличить до 100 человек. Что касается итальянских партнеров, то с их стороны на предприятии трудится 43 человека, в будущем планируется увеличение до 70 рабочих, - рассказывает Никита Сидоров.

По его словам, производственные возможности предприятия по количеству выпускаемых машин зависят от комплектации заказываемой техники. Есть машины простые, а есть оснащенные большим количеством как зимнего, так и летнего оборудования. В настоящий момент завод может выпускать до 500 машин в год. При выходе на полную мощность планируется выпуск 1000 машин в год.

Пока вице-президент компании "Меркатор Холдинг" рассказывает о нюансах бизнеса, сварочный процесс подходит к концу. Наступает время подготовки детали к следующему этапу.

Никита Сидоров:

- После роботизированной сварки на бункере могут остаться какие-то мелкие шероховатости. Поэтому рабочий внимательно осматривает изделие и вручную устраняет недочеты, если они есть. Другими словами, он готовит деталь к дробеструйной обработке перед покраской.

Следующий этап - дробеструйная обработка

Дробеструйная обработка

Что ж, шероховатости убраны, теперь пришло время для следующего этапа. 

Дробеструйная обработка металла - это процесс холодной обработки металлических изделий, в основе которого лежит принцип обработки, где в качестве абразивного материала выступает дробь из стали, чугуна или коруда. Несмотря на свое название, процесс дробеструйной обработки со стороны не выглядит таким уж сложным. Изделие подвешивается на специальном креплении и автоматически помещается в камеру. Дробь разгоняется потоком газа и выходит из сопла на большой скорости. При соударении с металлом дробь, подобно микромолотку, создает множество небольших углублений на поверхности обрабатываемого материала. При этом сам материал пытается вернуться в исходное состояние, и в результате этого образуется слой высокого сжимающего напряжения.

Кажется, что на изделие нанесли слой покрытия? Но это не так

Никита Сидоров:

- Качественная защита от коррозии металла во многом зависит от правильной подготовки самой поверхности изделия. Именно этот вопрос и помогает решить процедура дробеструйной обработки. Если ее не выполнять, то ни одной краски надолго не хватит. Тем более, в нашем случае изделие работает с реагентами и постоянно находится в агрессивной среде. Так что дробеструйная обработка является самым главным элементом производственной цепочки.

Процесс дробеструйной обработки занимает полтора часа. Конечно, его выполняет робот, и за качество можно не волноваться. Однако даже роботу не под силу охватить самые труднодоступные уголки изделия. Поэтому здесь опять нужна помощь рабочего, который обрабатывает эти места вручную при помощи специального инструмента.

- Теперь вы можете посмотреть, что стало с металлическим изделием после дробеструйной обработки, - предлагает Никита Сидоров. - Складывается такое впечатление, будто на него нанесли слой покрытия. Но на самом деле, никакого покрытия не наносилось.

Окраска

После дробеструйной обработки изделия отправляются на покраску. Конечно, прежде чем приступить к этому процессу, с деталями нужно провести массу подготовительных манипуляций: очистку и обдувку, нанесение грунтовочной краски, первую предварительную сушку…

Подготовка к окраске

Окрасочно-сушильный комплекс

Окраска производится в новейшем окрасочно-сушильном комплексе. Порошковая краска наносится в автоматическом режиме и запекается при высоких температурах. Такое покрытие выдерживает тест на 2000 часов в соляном тумане. Гарантия оборудования от сквозной коррозии составляет 7 лет.

Что касается цветов машины, то они определены ГОСТом. Машина, которая выполняет дорожные работы, должна быть заметной. Поэтому на предприятии используют желто-оранжевую гамму цветов.

Порошковая краска наносится в автоматическом режиме

На предприятии используют желто-оранжевую цветовую гамму

Сборка и тестирование

На сборку машины уходит от 2 до 10 дней в зависимости от ее сложности. К примеру, подметально-вакуумная машина содержит несколько тысяч деталей. Минимальное же количество - около 1500 шт.

Минимальное количество деталей выпускаемой техники - 1500 шт.

В сборочном цехе все под рукой

Но вернемся к распределителю реагентов, процесс сборки которого мы сегодня наблюдаем.

На покрашенный бункер распределителя устанавливается цепной транспортер. Его задача - смещать реагент к поперечному разбивателю, который подготавливает массу до состояния однородной смеси. После этого смесь движется вниз и попадает на вращающийся диск, а уже с этого диска разлетается на дорогу. В комплектацию оборудования входит система управления, с помощью которой можно задать параметры распределения реагента в зависимости от текущей необходимости и с учетом погодных условий.  

Далее на бункер устанавливаются гидравлическая и электрические системы оборудования, добавляются все необходимые элементы для обеспечения работоспособности машины - задний разбрасывающий диск, его гидравлический привод, разбивающий вал и т.д.

На бункер устанавливают все необходимые для работоспособности машины элементы

После этого идет монтаж баков системы увлажнения реагента, из которых на диск в нужной пропорции подается рассол. Он смешивается с твердым реагентом, который впоследствии разбрызгивается на дорогу и растапливает снег и лед.

- У нас есть два типоразмера распределителей реагентов по длине, - объясняет Никита Сидоров. - Объем бункера (соответственно, размер, количество и нагрузка на шасси) регулируется установкой специальных надставок. Другими словами, мы увеличиваем высоту бортов. Например, увеличив их на 25 см, мы получаем возможность дополнительно использовать несколько тонн реагента. А благодаря двум типоразмерам мы можем устанавливать наше оборудование на шасси любого производителя.

Предприятие предлагает два типоразмера распределителей реагентов

После окончания сборочных работ, дорожные машины проходят полный цикл испытаний, начиная с тарировки оборудования и заканчивая проверкой работоспособности всех рабочих органов, входящих в комплектацию. Дополнительно проводится проверка на герметичность гидросистемы, являющейся сердцем машины, и проверка электрических соединений, которые в условиях агрессивной среды должны обеспечивать бесперебойную работу машины.

Автомобиль готов к отправке покупателю

Контроль качества осуществляется по европейским методикам, которые помогают внедрять на предприятии европейские партнеры "Меркатор Холдинг". Суть контроля заключается не только в тестировании конечного продукта, но и в организации системы пооперационного контроля, чтобы выявить брак до момента установки той или иной сборочной единицы на машину.

Фотографии: Владимир Котов