Именно такую задачу предстояло решить инженерам Представительства SANME в России в работе с горнодобывающим кластером «Рюрики». Данный проект стал для поставщика знаковым сразу по нескольким причинам. Во-первых, это один из крупнейших дробильно-сортировочных комплексов SANME в РФ с момента выхода компании на российский рынок. Во-вторых, в нём реализован целый ряд инженерных решений, которые пока редко встречаются на российских дробильно-сортировочных заводах (ДСЗ). И, кстати, этот проект реализуется в юбилейный для SANME год: в 2026-м компании исполняется 40 лет, при этом российское представительство 18 лет работает на рынке РФ.

Не просто оборудование: гибкая технологическая схема для нового карьера

Горнодобывающий кластер ГДК «Рюрики» ведёт разработку нового известнякового месторождения в Алексинском районе Тульской области. Сырьё здесь — известняк до 1 000 мм с достаточно высоким содержанием глинистых частиц. Технологическая линия ДСЗ задумывалась как единый комплекс. Проектная производительность, установленная заказчиком, — до 900 т/ч. Требования к конечному продукту — сразу несколько товарных фракций: 0–5, 5–20, 20–40, 40–70 и 70–120 мм. Мелкие фракции 0–5 и 5–20 мм при необходимости могут выпускаться в мытом исполнении.

— Нам было важно иметь возможность перераспределять потоки, менять загрузку дробилок, часть материала выводить как товарную продукцию, а часть — возвращать в повторное дробление, работать с промывкой летом и сохранять возможность полноценной работы в сухом режиме зимой. Гибкая технологическая схема ДСЗ позволяет производить ровно те фракции, на которые есть покупатели. В то время как карьеры, работающие по классической схеме, могут продавать то, что получилось, — пояснил директор производства ГДК «Рюрики» Александр Ненадов. — Также мы считаем экономику на всём жизненном цикле: реальная производительность, надёжность оборудования, стоимость изнашиваемых частей, удобство обслуживания, доступность сервиса и отсутствие технологических ограничений, которые потом невозможно исправить без серьёзных дополнительных инвестиций.

Компания рассматривала предложения нескольких известных производителей дробильно-сортировочного оборудования (ДСО). При этом анализировалось, насколько глубоко поставщик готов погрузиться в конкретную технологическую задачу, есть ли у него российская команда инженеров, которая обеспечит оперативную техническую и сервисную поддержку.

По совокупности этих факторов было выбрано ООО «Санме Рус» — это первый опыт сотрудничества данной компании и заказчика.

Один завод — несколько режимов работы

Источник фото: sanmecrusher.ru

Параллельная работа дробилок позволяет проводить обслуживание отдельных агрегатов без полной остановки комплекса

В способности технологической схемы адаптироваться к различным производственным условиям заключается сложность и особенность этого проекта. В типовой конфигурации ДСЗ технологический маршрут обычно в значительной степени фиксирован. В ГДК «Рюрики» предусмотрена возможность управляемого изменения маршрутов материала.

В составе основного технологического оборудования SANME здесь — валковые грохоты, щёковая дробилка, четыре роторных дробилки, виброгрохоты, комплекс для мойки и обогащения песка, а также 26 ленточных конвейеров общей длиной порядка 600 м, включая три поворотных 40-метровых штабелирующих конвейера. Кастомизация под задачи клиента происходила не за счёт радикальной переделки техники, а на уровне технологического инжиниринга всего комплекса. Технологическая площадка ДСЗ — около 2,4 га, поэтому уже на стадии проектирования требовалось увязать расположение оборудования с размерами и рельефом площадки.

Гибкость технологической схемы в этом проекте обеспечивают несколько инженерных решений, включая параллельные роторные дробилки на второй и третьей стадиях дробления и систему шиберов. Их применение позволяет:

• перераспределять потоки материала между рабочими линиями;
• менять конфигурацию линии в зависимости от свойств исходной горной массы и требований к готовой продукции;
• выводить одну из дробилок на обслуживание или ремонт без полной остановки технологического процесса.

Промывка материала выделена в отдельный технологический передел. Установленные здесь моющие грохоты могут работать как в летнем режиме — с водой, так и в зимнем — без промывки материала. Такая схема даёт возможность сохранять производительность предприятия и зимой, когда применение мокрых процессов ограничено низкими температурами. Данный технологический передел включает также пескомоечный комплекс с ковшовой пескомойкой, гидроциклонами для улавливания и возврата мелкой песчаной фракции и обезвоживающий грохот, позволяющий снизить остаточную влажность готового песка до 12% и ниже.

Контроль и регулирование основных материальных потоков выполняются системой управления на базе PLC. На конвейерах готовой продукции установлены весы SAIMO, показания которых используются для учёта выпуска, контроля материального баланса и автоматического регулирования производительности. Для основных вариантов работы комплекса разработаны технологические карты: они определяют состав работающего оборудования, положение распределительных устройств и маршруты движения материала.

— В расчётах при разработке вариантов технологических карт мы использовали искусственный интеллект. ИИ применялся как вспомогательный аналитический инструмент; окончательные технологические решения принимались специалистами ГДК «Рюрики», — уточнил Александр Ненадов.

Карты задают различные варианты конфигурации технологической схемы и распределения материальных потоков, а автоматика реализует необходимый режим, согласует работу оборудования, минимизируя «человеческий фактор».

Для складирования готовой продукции предусмотрены три длинномерных поворотных штабелирующих конвейера. Это позволяет эффективно использовать имеющуюся площадку и организовать отдельные зоны хранения для разных фракций.

От проектирования до монтажа: как реализовывали проект

Источник фото: sanmecrusher.ru

Для дробильно-сортировочного комплекса разработали технологические карты с различными вариантами работы оборудования

Концепция комплекса формировалась заказчиком на основе многолетнего опыта переработки местного известняка. Интенсивная совместная проработка технологической схемы командами ГДК «Рюрики» и SANME заняла около трёх месяцев.

— Наш клиент обладает большим опытом в переработке местного известняка и хорошо понимает, какие проблемы возникают при работе с этим сырьём. Поэтому наше взаимодействие с самого начала строилось не по модели «поставщик предложил стандартную линию — заказчик купил», а как совместная инженерная работа, — рассказал директор ООО «Санме Рус» Тимофей Захаров.

Окончательный вариант согласован в октябре 2025 года, затем началось проектирование и производство оборудования.

В ходе реализации проекта была скорректирована пространственная компоновка первичного узла: приёмный бункер, питатель ZSW600×180 и дробилка JC150 были заглублены примерно на 6 м глубже нулевой отметки. Сделано это для того, чтобы высота загрузки бункера относительно поверхности земли была уменьшена примерно с 12 до 6 м.

Доставка техники с завода — ещё одна задача с повышенным уровнем сложности: общая масса оборудования составила порядка 1 100 тонн. В первых числах мая 2026 года техника была отгружена с завода SANME и направилась в Россию по двум маршрутам. Крупные и негабаритные элементы доставлялись автотранспортом без перегрузки — для этого потребовалось 10 тралов. Основную часть техники разместили в 63 сорокафутовых контейнерах и отправили морем во Владивосток, оттуда к месту назначения груз проследовал уже по железной дороге.

К началу июля весь комплект оборудования прибыл на площадку горнодобывающего кластера «Рюрики».

Источник фото: sanmecrusher.ru

«Санме Рус» сопровождает комплекс на этапах монтажа, запуска и дальнейшей эксплуатации

С момента доставки оборудования на площадке ГДК «Рюрики» работает российская команда китайского производителя. Специалисты ООО «Санме Рус» осуществляют шеф-монтаж и техническое сопровождение монтажных работ, контролируют правильность установки оборудования и металлоконструкций.

— Здесь много взаимосвязанного оборудования и конвейерных трасс, поэтому ошибка при монтаже одного узла может повлиять на последующие элементы технологической цепочки. Именно по этой причине нам было важно участие поставщика в монтажных работах, — отметили в ГДК «Рюрики». — Если в дальнейшем оборудование подтвердит расчётные показатели в реальной эксплуатации — по производительности, надёжности, ресурсу изнашиваемых частей и качеству конечной продукции, — можно будет говорить о дальнейшем сотрудничестве.

Следующий этап — электромонтаж и пусконаладочные работы, запланированные на осень 2026-го. После дальнейших производственных испытаний и ввода комплекса в эксплуатацию «Санме Рус» обеспечит гарантийную поддержку и последующее сервисное сопровождение.

Автор: Наталья Счастная