АВТОРИЗАЦИЯ НА САЙТЕ

Логин:

Пароль:

Забыли пароль?

Вы новый пользователь? Зарегистрируйтесь

Один день из жизни завода, или Кто делает гидромолоты в России?


Получив задание редакции, корреспондент Экскаватор Ру выехал по адресу. За скромной заводской проходной с надписью Технопарк "Импульс", как нас уверили, находится уникальное для нашей страны предприятие

Описанию различных видов навесного оборудования (от простейших - ковшей и рыхлителей до более сложных - гидробуров, вибротрамбовок и др.) посвящена не одна статья, в том числе и на нашем сайте. Подытожив находящуюся в свободном доступе информацию, скажем следующее: есть в этом сегменте особый вид продукции, стоящий на вершине "технологической цепочки", - гидромолот. И если отдельные виды навесок производятся в России рядом небольших частных компаний, то ситуация с выпуском гидравлических молотов несколько иная. Их изготовление является наиболее сложным и дорогостоящим процессом, требует огромного опыта и знаний в сочетании с мощной технологической базой.

Производство гидромолотов - сложный и дорогостоящий процессПроизводство гидромолотов - сложный и дорогостоящий процесс

Если вернуться на несколько десятилетий назад, то в то время в мире существовало четыре основных научно-исследовательских центра, занятых развитием данного направления. Они располагались в ФРГ, Франции, Финляндии и СССР. Наша страна была одним из локомотивов отрасли и обладала колоссальным научным, техническим и эксплуатационным опытом. К сожалению, после распада СССР технологии производства были практически утеряны, а на рынок пришло оборудование с азиатской "пропиской", являющееся, по сути, более дешевыми копиями мировых брендов. История воссоздания отрасли в России начинается с конца 90-х годов. Чуть подробнее о гидромолотах, а также о том, как была образована команда для продолжения разработок в данной сфере, нам расскажет один из ведущих конструкторов Технопарка "Импульс" Юрий Костюченко.

Таким образом, Технопарк "Импульс" уже почти двадцать лет развивает направление производства гидромолотов в России. Параллельно происходит воспитание нового поколения конструкторов. Но пора перейти от теории к практике. Сегодня вместе со специалистами завода мы проследим процесс создания изделия на примере флагманской модели - гидромолота Impulse 120.

От идеи до реализации

Как мы писали ранее, одной идеи мало. Для производства такого высокотехнологичного оборудования нужна специализированная мощная производственная база. Территориально Технопарк "Импульс" расположен на двух производственных площадках в Москве и Домодедово, их общая площадь (включая складские помещения) составляет 8400 м2. Склад металла, участок заготовки и участок термической обработки находятся в пятидесяти километрах от Москвы. Это вновь построенные цеха вблизи трассы М4. В Домодедово выполняются первичные операции и хранится исходное сырье.

Цех в Домодедово. Общий видЦех в Домодедово. Общий вид

Каждый год, даже в нынешнее непростое время, Технопарк "Импульс" расширяется, открывая новые цеха. Увеличивается и станочный парк: на сегодняшний день в распоряжении специалистов компании 136 единиц оборудования. Как следствие, растет и число сотрудников. На данный момент в компании работает более трехсот человек, работа выполняется в две смены.

С чего начинается гидромолот?

Основа любой детали - это сырье. От исходного материала и того, как произведена его разделка, зависит качество готового изделия. При этом к используемому для производства гидромолотов металлу предъявляются особые требования. Но лучше нас об этом расскажет начальник заготовительного участка Наталья Аширова.

Пожалуй, стоит сказать еще несколько слов о материале. Популярные конструкционные стали сегодня для производства гидромолотов не применяют. Причина: они не способны обеспечить длительную работу оборудования при всех тех негативных факторах, которые ее сопровождают (высокие ударные нагрузки, температурные пики и постоянная работа на истирание). В связи с этим около десяти лет назад в сотрудничестве с одним из известнейших НИИ были начаты разработки специализированного материала. Особый набор легирующих элементов, дозированная концентрация и более высокие, чем требования ГОСТа, параметры были заложены в эти квотируемые стали.

Качество детали зависит от сырья, из которого ее изготавливаютКачество детали зависит от сырья, из которого ее изготавливают

В соответствии с составом разрабатывалась и методика термической обработки. Эксперименты позволили вывести оптимальные формулы придания деталям наивысших прочностных характеристик, а химическое воздействие - создать поверхности с максимально высокими параметрами ресурса. При этом специалисты Технопарка "Импульс", опираясь на опыт эксплуатации оборудования, отмечают, что отечественная продукция не уступает по качеству иностранным аналогам.

Материал раскроен, форма придана. Что дальше?

Дальше - механическая обработка, придание необходимых форм и точных размеров. Об этом нам расскажет наш следующий собеседник - начальник участка механической обработки Алексей Мещеряков.

На первый взгляд все просто: получили сырье, раскроили, обработали и отправили на следующий этап производственного процесса. Но за кажущейся простотой скрывается четко выверенная система, позволяющая контролировать все технологические цепочки. Специальная программа, в которую интегрирована вся конструкторская документация, финансовые показатели, параметры контроля, списания и комплектации и многое другое, отслеживает весь путь перемещения сырья, заготовок, деталей вплоть до сборки конечного продукта.

На каждом участке расположены базовые терминалы. К любой из деталей прилагается маршрутная карта - своего рода "свидетельство о рождении". Поднеся эту карту к терминалу, можно получить всю информацию о компоненте и пройденном им по предприятию пути: откуда поступил, какие данные были внесены на входном контроле, номер партии, на каких станках обрабатывался, кем и когда проверялся, какие параметры изменялись. Вся жизнь детали за секунды выводится на экраны базовых станций и хранится на серверах завода.

Поднеся марштутную карту к терминалу, можно получить всю информацию о компонентеПоднеся марштутную карту к терминалу, можно получить всю информацию о компоненте

В свое время разработка этой системы обошлась Технопарк "Импульс" в сумму, сравнимую со стоимостью самого дорогого современного станка. И, по признанию американских аудиторов, она сопоставима, а в чем-то и превосходит системы компании John Deere. Сравнения проводились в период аттестации предприятия в качестве поставщика комплектующих для трансконтинентальных корпораций. И это следует особенно отметить: завод из России является партнером десятка мировых производителей, таких как Sandvik, Atlas Copco, John Deere, Auger Torque, Terex, Hidromek и др.

Термическая обработка

После того, как детали обработаны и им придали необходимые размеры, их перемещают на участок термической обработки, куда нас также пригласили пройти. Специалист завода, отвечая на наш вопрос, поделился интересной информацией: в состав гидромолота входит около 50 различных деталей! Не тратим время на "мелочи" (уплотнения и метизы) и сразу переходим к главному. Центральное место в конструкции гидромолота занимает боек (или поршень) - деталь весом от 20 кг и длиной от 0,5 до 1,5 м в зависимости от модели. Эта деталь при максимальных нагрузках разгоняется внутри гидромолота до скорости в 11 м/с. Как челнок, перемещается вверх и вниз с частотой до 2000 ударов в минуту, с каждым циклом создавая ударную силу в тысячи джоулей, передаваемую на рабочий инструмент. Точность и прочность должны быть соответствующими!

Термическая обработка - один из важнейших этапов при производстве гидромолотаТермическая обработка - один из важнейших этапов при производстве гидромолота

Цикл работы гидромолота включает в себя, как у двигателя, сжатие, рабочий ход, торможение и взвод для нового цикла. Третий этап - самый сложный. Нагрузки на металл сопоставимы с нагрузками внутри артиллерийского орудия. Но с одной разницей: болванку гидромолота массой 20 кг необходимо "поймать" в конце цилиндра и вернуть на исходную позицию. Десятки процессов происходят внутри оборудования за миллисекунды, в результате чего создается высокая температура. Наш экскурсовод сопровождает свои слова примером: на экспериментальных стендах бывали случаи приваривания металла при максимальных нагрузках. Чтобы избежать разрушения и деформаций, мало использовать специальное сырье - необходимо придать ему особые свойства. Подробнее об этом рассказывает начальник участка термической обработки Ильгиз Ибрагимов.

Еще на один шаг ближе к итоговой сборке

Итак, начинка готова, размеры соблюдены, свойства приданы. Осталось обзавестись корпусом, внутри которого все это будет работать, и можно начинать сборку!

Следующим пунктом нашей программы стал сварочный цех, где изготавливаются корпусные детали. И, как оказалось, в этом процессе тоже есть свои нюансы. Гидромолот входит в прямой контакт с разрушаемым материалом, нередки случаи, когда корпус накрывает порода и бетонные глыбы. Постоянная работа внешней оболочки на истирание и ударные нагрузки не дают расслабиться разработчикам: предприятие решает поставленные задачи, используя материалы с высокой степенью твердости. При этом, как нам пояснили, заказывать особый состав не обязательно. Эталонной является шведская сталь.

Обратимся к Ивану Копченову - сотруднику, отвечающему за технологические процессы обработки и сварки высокопрочных сталей.

Гидравлический молот - изделие, работающее с минимальными внутренними зазорами, чистота - основное требование к сборке этих изделий. Слово предоставляем начальнику сборочного участка Сергею Илюшину.

Проверка на качество

Движемся дальше - к стенду для тестов. Огромная конструкция завораживает своими размерами. Но кроме размеров есть и характеристики. Гидростанция стенда способна выдавать максимальные нагрузки для гидромолотов весом до 7 тонн, а несущая конструкция готова выдержать ударные нагрузки в 12 тысяч джоулей. Огромная мощь!

После сборки и финальной проверки гидромолота следует этап покраски. К слову, требования здесь ничуть не ниже, чем при производстве дорожных машин. Лучше всех об этом расскажет начальник цеха покраски Алексей Яковлев.

Соляной туман, 300 часов - достойная проверка на качество. Не удивительно, что все иностранные покупатели продукции "Импульс" (а среди них присутствуют компании из Великобритании, Италии, Франции, стран Африки, Австралии, государств Центральной и Южной Америки) по достоинству оценили не только характеристики гидромолотов. Много лестных высказываний было о внешнем виде изделий.

Ну что же, на этом наша экскурсия подошла к концу. Приятно осознавать, что в нашей стране не только сохраняются прежние достижения, но и продолжается развитие собственного производства. Об этом многие говорят, но есть и те, кто это делает!




Заметили ошибку? Выделите участок текста и нажмите Ctrl+Enter, чтобы оповестить редакцию сайта.
Читайте также: